ruseng
ООО «Стромизмеритель»Высокие технологии в приготовлениистекольной шихты и многокомпонентных смесей
8 (800) 550-59-70
Технология приготовления многокомпонентных смесей
Сервисное обслуживание
Оборудование для составных цехов
Монтаж и пуск оборудования
Проектирование, реконструкция и строительство
Автоматизация технологических процессов
Проектирование, реконструкция и строительство
Автоматизация технологических процессов
сервисное обслуживание
Монтаж и пуск оборудования
Оборудование для составных цехов
Сервисное обслуживание
Технология приготовления многокомпонентных смесей
Cервисное обслуживание
Главная / Пресс-центр / Публикации

КОМПЛЕКСНЫЙ ПОДХОД К ПРОЕКТИРОВАНИЮ И СТРОИТЕЛЬСТВУ ЛИНИЙ ПО ПРОИЗВОДСТВУ СУХИХ ОГНЕУПОРНЫХ СМЕСЕЙ

КОМПЛЕКСНЫЙ ПОДХОД К ПРОЕКТИРОВАНИЮ И СТРОИТЕЛЬСТВУ ЛИНИЙ ПО ПРОИЗВОДСТВУ СУХИХ ОГНЕУПОРНЫХ СМЕСЕЙ

В последние годы среди российских предприятий по выпуску различной огне­упорной продукции для металлургической промышленности наметилась тенденция по существенному расширению производ­ства неформованных огнеупоров, постав­ляемых потребителям в виде желобных и набивных масс, сухих огнеупорных бето­нов, а также, торкрет-масс и других сме­сей с широким спектром физико-химиче­ских характеристик [1].

Внутренний вид существующего производственного корпусаОдним из таких предприятий является ООО «Северо-Запад Огнеупор», входив­шее до 2013 г. в дивизион «Северсталь. Российская Сталь» и перешедшее после структурных преобразований в состав ООО «Северсталь-Промсервис» в качестве сервисного подразделения по производст­ву огнеупоров. Для этого подразделения, находящегося непосредственно на терри­тории Череповецкого металлургического комбината, «Стромизмеритель» вы­полнило разработку проектной документа­ции и осуществило комплексную поставку, шеф-монтаж и пусконаладочные работы технологического оборудования автомати­зированной дозировочно-смесительной линии (ДСЛ) по производству торкрет-масс и сухих бетонных смесей мощностью 60 т продукции в сутки.

Первоначально на стадии технико-ком­мерческого предложения в качестве одного из вариантов рассматривалась вертикальная компоновка ДСЛ [2], принцип по­строения которой заключается в отсутст­вии сборочного конвейера и размещении по вертикали друг под другом оборудова­ния для затаривания готовой продукции, смесителя, тензометрических весовых до­заторов и расходных бункеров с установ­ками для растаривания сырьевых материа­лов. Но в соответствии с последующими пожеланиями заказчика, предложившего разместить проектируемый участок в по­мещении бывшего производства жидкого стекла, было принято решение о горизон­тальной схеме ДСЛ как наиболее опти­мальной для строительства ее в сущест­вующем одноэтажном корпусе (рис. 1), оборудованном мостовым краном грузо­подъемностью 5 т.
Рис.1 Внутренний вид
существующего производственного корпуса 

 

План-схема спроектированного участка по производству торкрет-масс и сухих огнеупорных бетонов

Общий вид дозировочно-смесительной линии

 

 

 

 

 

 

 

 

  Рис.2  План-схема спроектированного участка                                   Рис.3 Общий вид дозировочно-смесительной линии
  по производству торкрет-масс и сухих огнеупорных бетонов  

 

Спроектированный и построенный в этом корпусе участок 1 (рис. 2) по произ­водству торкрет-масс и сухих огнеупорных бетонов содержит: автомобильные ворота 2 для завоза сырьевых материалов; мостовой кран 3 для разгрузки и растаривания сырья; весовую линию 4 (рис. 3) со сборочным конвейером 5; ленточный ковшовый эле­ватор 6, предназначенный для загрузки от- дозированных материалов в смеситель 7; оборудование 8 для затаривания приготов­ленных смесей в мешки и биг-бэги; поме­щение 9 для установки компрессорного оборудования; помещение 10 пультовой и щитовой; ворота 11 для отгрузки готовой продукции в автомобильный транспорт 12.

Автоматизированная дозировочно-сме­сительная линия (рис. 4), расположенная на этом участке, работает следующим об­разом. Сырьевые материалы, в состав ко­торых входят глинозем, корунд, периклаз, боксит, андалузит, шамот, муллит, шпи­нель, цемент и различные модифицирую­щие добавки, поставляются погрузчиком или автомобильным транспортом на учас­ток для промежуточного складирования, находящийся внутри цеха. Далее эти мате­риалы, затаренные в мешки или биг-бэги 1, с помощью мостового крана 2, направля­ются на позиции растаривания и подачи их в пять групп надвесовых расходных бунке­ров 3, 4, 5, 6, 7, на верхних крышках кото­рых установлены станции растаривания биг-бэгов 8, 9, 10 и растариватели 11, 12 мешков (рис. 5), оборудованные индиви­дуальными системами аспирации.

Схема дозировочно-смесительной линии

                                 Устройство для растаривания мешков с сырьевыми материалами

Рис. 4 Схема дозировочно-смесительной линии                                     Рис. 5 Устройство для растаривания мешков с сырьевыми материалами

В зависимости от гранулометрии сырье­вых компонентов приготавливаемой смеси (фракционный состав используемых мате­риалов варьируется от 0,02 до 8 мм) надве- совые бункера оборудованы либо вибра­ционными питателями 13, загружающими крупнодисперсные материалы с частица­ми размером более 3 мм в весовой тензо- метрический дозатор 14 (рис. 6), либо осна­щены шнековыми питателями 15,16, 17, 18, подающими средне и мелкодисперсные компоненты в соответствующие дозаторы 19, 20, 21, 22 (рис. 7).

Тензометрический весовой дозатор с вибрационными питателями загрузки

Тензометрический весовой дозатор со шнековыми питателями загрузки

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 
  Рис.6 Тензометрический весовой дозатор с вибрационными    Рис. 7 Тензометрический весовой дозатор с шнековыми
           питателями загрузки                                                                     питателями загрузки
 
 
Чтобы обеспечить заданную точность до­зирования, вибрационные и шнековые пи­татели загрузки тензометрических весовых дозаторов 14, 19, 20, 21 снабжены элек­тронными блоками управления и частот­ными преобразователями, позволяющими осуществлять в конце каждого цикла за­грузки регулируемый переход на понижен - ную скорость подачи материала. Дополни­тельная точность дозирования средне- и мелкодисперсных материалов достигается дисковыми поворотными заслонками с пневмоприводом, установленными на раз­грузочных патрубках шнековых питателей загрузки. Кроме того, на конусах расход­ных бункеров проблемных материалов, склонных к зависанию и образованию сво­дов, установлены пневмомолотки, позво­ляющие стабилизировать истечение сырья в процессе загрузки дозаторов.

Отдозированные согласно заданному рецепту компоненты сухой огнеупорной смеси (всего по техническому заданию предусматривалось более 20 рецептов сухих бетонов и торкрет-масс) выгружаются по команде системы управления на сборочный конвейер 23 и транспортируются с по­мощью ковшового ленточного элеватора 24 в смеситель 25 интенсивного действия R19 производства немецкой компании EIRICH. Смесители этой модели, полезный объем которой составляет 1125 литров, позволяют получать высокое качество сухих смесей за счет вращающегося смесительного ре­зервуара, непрерывно подающего смеши­ваемый материал в зону эксцентрически расположенного и быстро вращающегося устройства перемешивания. Наличие же в смесителе универсального инструмента очи­стки дополнительно предотвращает при­липание остатков материала к стенкам ре­зервуара и в конце процесса смешивания ускоряет процесс выгрузки готовой смеси.

Аналогичное снижение количества при­липших остатков дозируемых материалов на лентах и стенках других транспортно­технологических агрегатов ДСЛ достига­ется установкой эффективных скребко­во-щеточных очистных элементов на сбо­рочных конвейерах и усовершенствова­нием конструкций ленточных ковшовых элеваторов.

В отличие от большинства выпускаемых в России ленточных элеваторов с нижней натяжной ленты, у элеваторов производ­ства «Стромизмеритель» устройство для натяжения ленты располагается на верху подъемного механизма и совмещено с его приводной станцией. При этом в зоне ведомого барабана, выполненного в форме беличьего колеса, устанавливается цилинд­рическая полуобечайка, радиус изгиба ко­торой повторяет с минимальным зазором траекторию движения фронтальных кромок транспортирующих ковшей элеватора.

Такое техническое решение позволяет не только минимизировать «мертвые зоны» захвата материала при огибании ковшами элеватора ведомого барабана, но также иск­лючает нежелательные накопления просыпей отдельных компонентов смеси в ниж­ней станции элеватора, что характерно для большинства подобных конструкций и особенно важно при производстве сухих смесей, фасуемых в мешки.

После операции перемешивания, дли­тельность которой составляет 2—3 мин, готовая огнеупорная смесь выгружается из смесителя и с помощью переключателя рукавного 26 направляется в один из про­межуточных бункеров 27, 28.

Из этих бункеров приготовленная смесь в зависимости от марки и ассортимента направляется либо на установку 29 затари­вания в биг-бэги, либо на узел 30 фасовки ее в небольшие мешки. Управление и контроль за данными технологическими операциями затаривания и фасовки осу­ществляется с помощью локальных весо­вых терминалов, работающих в полуавто­матическом режиме.

Работа же остальных транспортно-тех­нологических агрегатов и механизмов ДСЛ контролируется с помощью централизован­ной микропроцессорной системы управле­ния, построенной на базе программируе­мого логического контроллера и персо­нального компьютера. Программное обеспечение этой системы, кроме непо­средственного управления всеми механиз­мами весовой линии, позволяет включать в общую схему значительное количество защитных и технологических блокировок, предотвращающих приготовление много­компонентных смесей с недопустимыми отклонениями от рецепта [3].

Стабилизация рецептов смесей, задание и корректировка которых осуществляется с клавиатуры ПЭВМ, обеспечивается адап­тивными алгоритмами управления рабо­той тензометрических весовых дозаторов как во включенном, так и в выключенном состоянии. А информация о других пара­метрах процесса отображается на экране монитора в виде технологической мнемос­хемы, различных графиков, столбиковых диаграмм и таблиц.

Для создания нормируемых условий труда и сокращения пылевидных выбро­сов во время операций растаривания, за­таривания, транспортирования и дозиро­вания сырьевых материалов, дозировоч­но-смесительная линия по производству неформованных огнеупоров оснащена сем­надцатью аспирационными системами производства концерна «WAMGROUP» (Италия). Степень улавливания пыли ус­тановленных экологических систем на ос­нове рукавных фильтров составляет 99 %, а очищенный в них воздух с остаточной запыленностью не более 2 мг/м3 возвра­щается в помещение цеха, где установлено технологическое оборудование ДСЛ.

Пуск этой линии в эксплуатацию снизил влияние человеческого фактора за счет ав­томатизации основных технологических операций, повысил качество выпускаемой продукции, а также позволил отказаться от закупок торкрет-масс и сухих огнеупор - ных бетонов у сторонних поставщиков, что в свою очередь привело к сокращению затрат на ремонт основных агрегатов в до­менном, сталеплавильном и прокатном цехах Череповецкого металлургического комбината.

Библиографический список:

1.     Аксельрод Л.М. Развитие производства огне­упоров в мире и в России, новые техноло­гии // Новые огнеупоры. — 2011. — № 3. — С. 106—119.

2.     Ефременков В.В., Кондратьев Д.Г., Решет­ников А.В.ЗАО «Стромизмеритель» — комп­лексный подход к проектированию, мо­дернизации и строительству дозировоч­но-смесительных линий в производстве огнеупорных материалов // Новые огне­упоры. — 2011. — № 3. — С. 132— 136.

3.     Ефременков В.В., Кондратьев Д.Г. Разра­ботка и изготовление автоматизирован­ных систем управления технологическими процессами в производстве огнеупорных материалов // Огнеупоры и техническая керамика. — 2011. — № 6. — С. 51—56.

© Канд. техн. наук В.В. Ефременков

 «Стромизмеритель», г. Нижний Новгород, Россия

 
 
© 2018 ООО «Стромизмеритель»
Карта сайта
Система
менеджмента
качества
603086 г. Нижний Новгород, ул. Совнаркомовская, 34-А
+7 (831) 435-13-70